양구 헝롱 엔지니어링 기계 유한회사의 암석 드릴링 공구 생산 라인은 지능형 제조, 정밀 제어 및 품질 우선 공정을 기반으로 원자재 투입부터 완제품 납품까지 전체 제품 수명 주기를 포괄합니다. 우리는 다양한 제품 유형에 대한 다중 시리즈 생산 시스템을 구축하여 모든 드릴 비트, 드릴 로드 및 기계 부품이 효율적이고 일관되며 신뢰할 수 있는 성능을 보장합니다.
1. 원자재 전처리 라인
고품질 제품의 기초는 엄격한 원자재 관리입니다. 당사의 전처리 라인은 고품질 합금강, 텅스텐 카바이드 및 기타 핵심 재료의 초기 처리를 위해 특별히 설계되었습니다:
지능형 스크리닝 및 테스트: 원자재는 먼저 자동화된 장비를 사용하여 초음파 결함 탐지, 경도 테스트 및 화학 성분 분석을 거쳐 출처에서 부적격 재료를 제거합니다.
정밀 절단 및 단조: 제품 사양에 따라 스크리닝된 재료는 CNC 절단기를 사용하여 고정 길이 블랭크로 절단된 다음 정밀 단조 장비를 사용하여 성형됩니다. 단조 공정은 재료의 내부 구조 균일성을 보장하기 위해 상수도 제어 기술을 사용하여 최종 제품의 내마모성과 인성을 향상시킵니다.
표면 세척 및 방청 처리: 단조된 블랭크는 쇼트 블라스팅 및 초음파 세척으로 처리하여 스케일과 불순물을 제거한 다음 운송 중 부식을 방지하기 위해 전문 방청 코팅 처리합니다.
2. CNC 정밀 가공 생산 라인
이것은 당사 생산 시스템의 핵심 링크로, 마이크론 수준의 정밀 가공을 달성할 수 있는 고급 CNC 가공 장비 세트를 갖추고 있습니다:
다축 CNC 선반 및 밀링 머신: 드릴 로드, 섕크 어댑터 및 복잡한 나사산 구조를 가진 기타 부품의 경우 5축 CNC 가공 센터를 사용하여 선삭, 밀링, 태핑 및 챔퍼링의 원스톱 가공을 수행합니다. 자동 공구 교환 시스템과 실시간 크기 모니터링 기능은 각 제품의 나사산 정확도와 기하학적 공차가 국제 표준(예: R32, T38, GT60)을 충족하도록 보장합니다.
CNC 연삭기: 드릴 비트 헤드와 절단 날은 정밀 CNC 연삭기로 미세하게 연삭됩니다. 사전 설정된 연삭 경로를 통해 절단 각도와 팁 모양이 다른 암석 형성 드릴링 요구 사항에 맞게 최적화되어 드릴링 효율성과 공구 수명을 향상시킵니다.
유연한 생산 단위: 맞춤형 제품을 위한 모듈식 생산 단위를 구축했습니다. 신속하게 가공 프로그램과 고정구를 전환함으로써 고객의 개인화된 요구를 충족하기 위해 비표준 기계 부품을 효율적으로 생산할 수 있습니다.
3. 열처리 생산 라인
열처리는 암석 드릴링 공구의 기계적 특성을 향상시키는 데 중요합니다. 당사의 완전 자동화된 열처리 생산 라인은 안정적인 성능을 보장하기 위해 고급 기술을 활용합니다:
제어 분위기 담금질 및 템퍼링: 공작물은 컨베이어 벨트를 통해 밀폐된 열처리로에 공급됩니다. 로는 정확한 분위기와 온도 프로파일을 유지하여 재료의 균일한 가열 및 냉각을 보장합니다. 이 공정은 드릴 비트와 드릴 로드의 경도, 강도 및 피로 저항을 크게 향상시킵니다.
표면 경화 처리: 열악한 작업 조건에서 사용되는 제품의 경우 드릴 비트 본체 및 드릴 로드 조인트와 같은 주요 부품에 표면 유도 경화 또는 침탄 처리를 수행하여 내마모성을 더욱 향상시킵니다.
열처리 후 품질 검사: 각 제품 배치에서 샘플을 채취하여 경도 테스트 및 금속 조직 분석을 수행하여 열처리 결과가 설계 표준을 충족하는지 확인합니다.
4. 조립 및 품질 검사 라인
가공 및 열처리 후 제품은 최종 조립 및 엄격한 품질 검사 공정으로 들어갑니다:
반자동 조립: 볼 헤드 드릴 비트와 같은 조립된 제품의 경우 반자동 조립 장비를 사용하여 텅스텐 카바이드 볼 헤드를 드릴 비트 본체에 정밀한 힘 제어로 압착하여 단단한 연결과 일관된 위치를 보장합니다.
다중 품질 검사: 다음을 포함합니다:
치수 정확도 검사: 3차원 좌표 측정기(CMM)를 사용하여 제품의 전체 치수, 나사산 맞춤 및 기하학적 모양을 검사합니다.
포장 및 라벨링: 적격 제품은 방청유로 포장하고 방습 필름으로 감싼 다음 튼튼한 판지 또는 나무 상자에 넣습니다. 각 포장에는 제품 모델, 배치 번호, 생산 날짜 및 품질 라벨이 부착됩니다.
